Nel corso degli ultimi anni il reparto di R&D e lo stabilimento produttivo di SLIM si sono arricchiti di strumenti moderni e performanti, che consentono di collaborare attivamente con i clienti nello sviluppo di nuovi prodotti e d’innovative soluzioni luminose.
Il rinnovo del parco macchine avviene sempre più in un’ottica di Industria 4.0.
Con questo termine si fa riferimento all’inserimento di nuove tecnologie produttive e macchinari automatizzati in grado di migliorare non solo le condizioni di lavoro, ma anche la qualità dei prodotti offerti.
A partire da queste premesse, è stato di recente introdotto un nuovo macchinario interconnesso per l’elettroerosione a tuffo: un apparecchio ancillare al reparto di stampaggio di SLIM, che consente un miglioramento del livello di servizio offerto ai nostri clienti. Vediamo perché.
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Il macchinario per l’elettroerosione a tuffo è un dispositivo di grandi dimensioni che lavora a supporto del reparto di stampaggio. La sua funzione consiste nel fare manutenzione ordinaria e straordinaria degli stampi metallici, con un livello di precisione notevole, o creare da zero uno stampo destinato alle presse di stampaggio dei polimeri plastici di cui sono composti alcune parti essenziali dei nostri segnalatori luminosi.
L’elettroerosione a tuffo, in inglese Die Sinking EDM, lavora andando ad erodere il materiale metallico di partenza per produrre sagome o cavità. L’erosione del metallo è determinata da scariche elettriche che generano calore e scintille a contatto con la parte metallica, il tutto all’interno di un liquido isolante, da qui il nome elettroerosione a tuffo. Il fluido dielettrico in cui avviene la lavorazione consente di migliorare il processo, in quanto permette di condurre meglio l’elettricità e, allo stesso tempo, rimuove i detriti o le scorie prodotte. In questo modo si riescono ad ottenere superfici con finiture pulite, precise e prive di sbavature.
La lavorazione avviene in maniera automatizzata, secondo il disegno richiesto in fase iniziale: il risultato è uno stampo di metallo scavato al negativo per una macchina a stampaggio plastico.
All’interno delle soluzioni luminose di SLIM, i componenti plastici sono dispositivi molto piccoli che necessitano di un’elevata precisione. Il processo di creazione di questi elementi si basa sulla sinergia di macchinari 4.0 sapientemente impostati per realizzare stampi su misura, che daranno luogo a piccolissimi componenti plastici per l’assemblaggio dei segnalatori luminosi. L’elettroerosione a tuffo (EDM) è una macchina di Industria 4.0, programmata per riprodurre determinate misure e forme geometriche. Una volta stabilito il risultato, la macchina è in grado di auto settare i parametri necessari all’ottenimento del componente richiesto e potrà, poi, procedere in autonomia alla lavorazione.
Il dispositivo, inoltre, è collegato con il gestionale aziendale che permette di monitorare costantemente lo stato della macchina e le tempistiche di lavorazione in modo efficiente ed efficace.
Il principale vantaggio di questo macchinario è in assoluto la precisione. Soprattutto nell’ambito di soluzioni luminose custom, quando il cliente richiede una segnalazione personalizzata, la prima prototipazione può essere fatta con la stampante 3D che, utilizzando una resina, consente di fornire al cliente un’idea preliminare delle dimensioni della soluzione ideata. Per verificare la resa effettiva della luce risulta necessario avere un prototipo stampato con il polimero giusto.
Ciò diviene possibile realizzando uno stampo metallico delle giuste dimensioni con il macchinario di elettroerosione a tuffo, in grado di scalfire e realizzare lavorazioni precise su metalli.
Un altro vantaggio dell’introduzione di questo macchinario nel nostro parco macchine risiede nel miglioramento delle tempistiche di lavorazione.
La macchina può essere programmata ed impostata per più lavorazioni consecutive, senza fermi. In questo modo, si può ridurre il time to market, ma non solo. Nel caso di modifiche dimensionali del componente stampato, noi di SLIM siamo in grado di agire tempestivamente per adattare lo stampo alle nuove richieste, senza ricorrere a partner esterni all’azienda.
Questo passaggio interno agevola il flusso di lavoro, rendendo il nuovo prototipo disponibile nel più breve tempo possibile.
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