Fin dalla sua fondazione nel 1973, SLIM (Società Lampade Interruttori Mercurio) non ha mai desistito dallo sviluppare il rinnovamento tecnologico della propria gamma di soluzioni luminose, per dare al mercato prodotti sempre più evoluti ed efficienti.
Come avviene la produzione e quali sono le diverse fasi?
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SLIM dispone di ben 13 presse per realizzare tutti i componenti plastici utilizzati nella vasta gamma di prodotti a catalogo, a cui di recente si è aggiunto anche un sistema CNC di ultima generazione.
In un secondo reparto, i componenti sono sottoposti alle prime fasi del processo produttivo con operazioni di aggraffatura e saldatura a cui segue il montaggio; ed è proprio in questa fase che si esprime al meglio la pluridecennale esperienza maturata dagli operatori, perché la positiva riuscita del componente finito dipende soprattutto dal corretto montaggio.
Il collaudo è l’ultimo passaggio del processo produttivo, tratto distintivo che certifica la garanzia della qualità. Una qualità che viene controllata attraverso i vari protocolli e gli audit dei clienti.
Recentemente è stata acquistata una stampa 3D per la prototipazione ed una fresatrice a controllo numerico: un pantografo tridimensionale che produce case personalizzati, per essere sempre più in linea con le esigenze custom dei clienti.
In SLIM mettiamo in produzione i vari lotti anche in funzione della capacità di assorbimento dei clienti: mediante forecast rolling nel caso dei grossi clienti e con flessibilità per i più piccoli. Secondo necessità, la produzione avviene anche con il metodo Kanban, sinonimo di agilità, dove i codici standard possono essere personalizzati su specifiche esigenze.
In ogni caso, per qualunque soluzione personalizzata il team tecnico è sempre disponibile nell’affiancare la fase progettuale del cliente. La gestione delle scorte avviene con logiche di servizio, che di conseguenza differenziano anche il tipo di offerta.
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